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等离子催化废气净化器的适用和生产过程

时间:2022-02-26 作者:淼羽环保 文章来源:本站 点击:92次

等离子催化废气净化器的适用环境

1、不产生二次污染,设备投资及运行费用不高;

2、适合处理高温、浓度好、连续性产生的废气;

3、整个运行过程中实现全自动化PLC控制;

4、催化低温分解,预热时间短,能耗低,催化剂使用寿命不错,催化分解净化率不错;

5、设备运行稳定,活动件少,检修系统配备,操作维修方便;

6、系统稳定设施,配有阻火器,泄爆口,运行时出现的异常情况将报警并自动停机;

等离子催化废气净化器自动控制系统的信号检测器设置于出气口处,对出气口的废气浓度进行自动检测,并将浓度数据传输给PLC控制器,PLC控制器根据传输数据发出控制指令,控制进气口上的进气阀门和催化燃烧进气阀门的自动开启、闭合。通过对活性炭吸附层的实时脱附实现活性炭吸附层的连续净化。为生产的连续运行,设有两套吸附脱附装置交替使用。

吸附脱附催化燃烧是把两者的优点结合起来。先利用活性炭进行吸附浓缩,当活性炭吸附达到饱和后,利用电加热启动等离子催化废气净化器,并利用热空气加热活性炭吸附床,当催化燃烧反应床加热到250度左右,活性炭吸附床达到60-120度,从吸附床解析出来的浓度好废气就可以在催化反应床中进行氧化反应。反应后的高温气体经过热交换的换热,换热后的气体一部分回送活性炭吸附床进行脱附,另一部分排入大气。脱附出来的废气经换热器换热后温度提升,降低催化燃烧的加热电功率,从而使催化燃烧装置及脱附工程达到小功率或无功率运行。

等离子催化废气净化器脱附出来的浓度好、小风量、高温度的废气经阻火除尘器过滤后,进入特别制作的板式热交换器,和催化反应后的高温气体进行能量间接交换,此时废气源的温度次提升;具有相应温度的气体进入预热器,进行二次的温度提升;之后进入级催化反应,此时废气在低温下部份分解,并释放出能量,对废气源进行直接加热,将气体温度提升到催化反应的温度。载体可减少催化剂的用量,起支撑作用。

它应具有比表面积大、机械强度大和流体阻力小等特性。活性炭吸附浓缩催化燃烧(RCO)系统根据吸附(速率还不错)和催化燃烧(节能)两个基本原理设计,采用双气路连续工作,一个催化燃烧室,两个吸附床交替使用。先将废气用活性炭吸附,当快达到饱和时停止吸附,然后用热气流将物从活性炭上脱附下来使活性炭循环;脱附下来的物已浓缩(浓度较原来提升几十倍)并送往催化燃烧室催化燃烧成二氧化碳及水蒸汽排出。

等离子催化废气净化器在工业生产过程中,排放的尾气通过引风机进入设备的旋转阀,通过选转阀将进入口气体和出入口气体全部分开。气体先通过陶瓷材料填充层(底层)预热后发生热量的储备和热交换,其温度几乎达到催化层(中层)进行催化氧化所设定的温度,这时其中部分污染物氧化分解;废气继续通过加热区(上层,可采用电加热方式或自然气加热方式)升温,并维持在设定温度;其再进入催化层完成催化氧化反应,即反应生成CO2和H2O,并释放大量的热量,以达到预期的处理效果。

催化燃烧因其能耗低等优点具有广阔的运用前景,并将逐渐成为主要的处理VOCs的方法之一。但我们在使用催化燃烧法处理VOCs时,仍要时刻注意可能引发的问题,防微杜渐,从源头上把危险解决掉。

1、催化氧化炉爆炸问题及防范措施在处理浓度好VOCs时,由于炉内含有大量氧气,当废气浓度达到废气组份中大部分废气的爆炸值时,就会有爆炸的危险。因此,要时刻监测炉内VOCs浓度,在进入催化氧化炉的废气管道上安装浓度稀释装置,将浓度好废气稀释到爆炸值下。同时在催化氧化炉上增加压力排气阀,在压力过高时自动打开阀门进行减压排气,以防炉内温度压力过高引起爆炸(因废气在热氧化过程中释放大量热能导致炉内热空气压力过大)。

2、整个催化燃烧治理装置起火爆炸及防范措施整个催化燃烧治理装置起火爆炸多发生在只有一套吸附装置的系统中,因管道壁及设备内聚集大量浓度好废气颗粒物,管道风阀闭会间隙过大,在脱附催化燃烧过程中没有停止生产,车间进气阀不能关闭,整个管路是全通的,此时脱附催化燃烧可能在高温作用下引起整个系统起火爆炸。针对上述情况应该采取如下措施:安装风阀,经常检查漏气情况,单套吸附的装置系统中在脱附催化燃烧过程中应停产处理等。

3、活性碳起火现象及防范措施在前期的VOCs富集过程中,由于活性炭着火点较低而脱附温度过高,当对吸附饱和的活性炭进行脱附处理时,会由于脱附箱体内温度过高导致活性炭着火。解决该问题可以从两个方面着手:一是采用着火点高的活性炭;二是严格控制脱附温度,使其远低于活性炭着火点。因此可采取如下措施:严格控制脱附温度,选择质量好的脱附温度传感器,尽可能在活性炭吸附箱适当位置安装两个温度传感器;在PLC编程中加入脱附温度超温时停具体以临床效果为主附程序;同时要防患于未然,在活性炭吸附箱上方增加消防管并连结烟气报警及自动喷淋装置,以防意外失火。

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